בתוך מפעל CameMake
מהרכש ועד המשלוח: סיור שקוף בתהליך הייצור של CameMake
ב־CameMake, מודולי המצלמות אינם רק מורכבים — הם מתוכננים, מכויילים ומאומתים למשלוח ישיר לייצור. הסיור הזה מציג כל שלב בתהליך, החל מרכש רכיבים ו־SMT ועד להרכבת חיישני CSP/COB, יישור אוטומטי או פעיל (AA), כיול אופטי, בדיקות סופיות, בקרת איכות, עקיבות, אריזה ולוגיסטיקה עולמית.
מכירות וגילוי טכני
כל מודול מצלמה מוצלח מתחיל בהבנה ברורה של היישום. רשת מהנדסי המכירות והמהנדסים הטכניים שלנו ברחבי העולם עובדת בשיתוף פעולה הדוק איתך כדי להגדיר בדיוק מה נדרש במוצר — ממטרות ביצועים ועד מגבלות פיזיות. שיתוף פעולה זה משלב תובנה עסקית עם מומחיות טכנית מעמיקה, ומבטיח שהתכנון הסופי יהיה מעשי, ניתן לייצור ועומד ביעדי השוק שלך.
אנו דנים בשימוש המיועד שלך — בין אם מדובר באוטומציה תעשייתית, התקני AIoT, רובוטיקה, מערכות בדיקה, אלקטרוניקה צרכנית או כלים ייעודיים כמו אנדוסקופים. אנו מתאימים את ממשק החיבור הנכון — USB 2.0/3.x UVC, MIPI CSI-2 לפלטפורמות משובצות כמו Raspberry Pi או NVIDIA Jetson, או DVP/SPI למיקרו־בקרים — ומוודאים מדדים עיקריים כגון רזולוציה, קצב פריימים, תמיכה ב־HDR/WDR, ביצועים בתנאי תאורה נמוכה וסוג התריס.
הצוות שלנו גם שוקל דרישות אופטיות נוספות — מזוויות ראייה צרות ועד רחבות במיוחד — יחד עם מסנני IR-cut או IR-pass, שליטה בעיוות ועומק שדה. המגבלות המכאניות והחשמליות מטופלות מוקדם, כולל מבנה הלוח (קשיח, גמיש או rigid-flex), מיקום מחברים, צריכת חשמל, הגנת EMI/ESD ועיצוב תרמי.
בסוף שלב זה תקבל מסמך דרישות ברור שישמש בסיס להנדסה, כולל רשימת עדשות וחיישנים מומלצים, פריסת מחברים ראשונית ותכנון לוחות זמנים ועלויות מהאב־טיפוס ועד לייצור המוני.
תכנון הנדסי ו־DFM
לאחר שהדרישות שלך ברורות, צוות ההנדסה שלנו הופך אותן למודול מצלמה שלם ומוכן לייצור. אנו בוחרים את חיישן התמונה האופטימלי של Sony, OmniVision, onsemi, SmartSens או יצרנים אחרים — בהתאם לרזולוציה, קצב הפריימים, סוג התריס (רולינג או גלובלי), תמיכת HDR/WDR וביצועים בתנאי תאורה נמוכה.
מהנדסי האופטיקה שלנו מדמים את מערכת העדשה כדי להשיג את זווית הראייה המדויקת שלך — מצרה ועד רחבה במיוחד, fisheye או פנורמית — תוך שליטה בעיוות, התאמת זווית הקרן הראשית (CRA) ובחירת המסנן המתאים (IR-cut או IR-pass).
בצד האלקטרוני אנו מתכננים את כל מסלול האות — בין אם USB 2.0/3.x לחיבורי plug-and-play, MIPI CSI-2 מהיר לפלטפורמות כמו Raspberry Pi או NVIDIA Jetson, או DVP/SPI למיקרו־בקרים כמו Arduino ו־ESP32. אנו מגדירים ניהול חשמל, תזמון, המרת רמות, פונקציות GPIO ומבטיחים שלמות אות מיטבית במהירויות גבוהות.
מבחינה מכאנית, אנו מעצבים את פריסת ה־PCB או כבל ה־FPC, בוחרים בין פורמטים קשיחים, גמישים או rigid-flex, מגדירים את גובה ההרכבה ומיקומי ההתקנה כדי להשתלב בצורה מושלמת במוצר שלך. בתחילת התהליך אנו מחליטים אם חבילת CSP או COB היא המתאימה ביותר למבנה שלך, לאיזון ביצועים, גודל ועלות.
לבסוף, תהליך ה־DFM שלנו מבטיח שכל תכנון ניתן לייצור בקנה מידה גדול עם תפוקה גבוהה. אנו מכינים סכמות חשמליות, מודלים מכניים בתלת־ממד, קבצי Gerber ויישור פעיל בשלב מוקדם, כך שהאב־טיפוס שלך יעבור ישירות לייצור המוני ללא צורך בעיצוב חוזר.
בקרת איכות נכנסת (IQC)
בטרם רכיב יחיד מגיע לקו הייצור, הוא עובר דרך תהליך בקרת האיכות הנכנסת שלנו. תהליך זה מבטיח שכל עדשה, חיישן תמונה, כבל גמיש, מחבר ורכיב מכני עומדים במדויק במפרטים שהוגדרו בשלב התכנון. רכיבים באיכות גבוהה הם הבסיס למודולי מצלמות אמינים ובעלי ביצועים גבוהים, ותהליך ה־IQC הוא המקום שבו הסטנדרט הזה מתחיל.
כל רכיב נבדק עבור דיוק ממדים, איכות חזותית ועמידה בגיליון הנתונים הטכני שלו. לוחות PCB ו־FPC נבדקים עבור מיקום נכון של חורים, גימור פני השטח ושטיחות כדי למנוע בעיות הרכבה בהמשך. עדשות ומסננים אופטיים עוברים בדיקה ויזואלית ואופטית לאימות ציפויים, חדות ותכונות העברת אור, בין אם מדובר במסנני IR-cut, IR-pass או מסננים מיוחדים אחרים.
רכיבים אלקטרוניים נבדקים עבור מספרי חלקים, עקיבות ייצור ועמידה בדרישות טיפול ב־ESD. חלקים הרגישים ללחות עוברים תהליכי אפייה ואחסון קפדניים בהתאם לדירוג ה־MSL שלהם, כדי להבטיח הלחמה אמינה ועמידות לטווח ארוך. דבקים, משחות הלחמה וחומרי איטום נבדקים לצמיגות ולעקביות כדי להבטיח יישום חוזר ונשנה בזמן ההרכבה.
על ידי ביצוע בדיקות אלה לפני תחילת הייצור, אנו מסירים פגמים פוטנציאליים במקורם ושומרים על תפוקה גבוהה וביצועים עקביים, כפי שמצופה ממודולי CameMake.
הרכבת SMT
לאחר שרכיבים עברו את בקרת האיכות (IQC), הייצור מתחיל בתהליך הרכבה מבוסס טכנולוגיית SMT (Surface-Mount Technology). זהו הבסיס האלקטרוני של מודול המצלמה, שבו מציבים ומלחימים את כל הרכיבים הפעילים והפסיביים על גבי לוח ה־PCB או ה־FPC בדיוק ובמהירות.
התהליך מתחיל בהדפסת משחת הלחמה על הלוח באמצעות שבלונה, כדי שכל מגע יקבל את הכמות המדויקת להלחמה אמינה. מערכת בדיקה אוטומטית (SPI) מאמתת את דיוק ההדפסה לפני שהלוחות עוברים למכונות שיבוץ מהירות הממקמות רכיבים כמו מעבדים, זיכרונות, מחברים ווסתי מתח בדיוק של מיקרונים.
לאחר ההצבה, הלוחות עוברים בתנור ריפלואו שבו פרופילי חום מדויקים ממיסים את ההלחמה ומקבעים את הרכיבים מבלי להזיק להם. עבור חיישני CSP, תהליך זה מלחם את החיישן ישירות ללוח. בדיקה אוטומטית (AOI) מזהה פגמי הלחמה, הסטות או רכיבים חסרים, ובדיקת רנטגן (X-ray) מאמתת הלחמות נסתרות מתחת לרכיבי BGA ו־LGA.
כל קו SMT מותאם לאותות מהירים ולדרישות רעש נמוך של מודולי מצלמות מודרניים, ומבטיח שלמות אות בממשקים כמו USB 3.x, MIPI CSI-2 ו־DVP/SPI. בסיום שלב זה הלוח מורכב ומוכן חשמלית לשלב הבא בתהליך הייצור.
הרכבת חיישנים (CSP ו־COB)
חיישן התמונה הוא לבו של כל מודול מצלמה, וב־CameMake אנו משתמשים בשתי שיטות הרכבה נפרדות בהתאם לגודל, לביצועים ולדרישות היישום: CSP (Chip-Scale Package) ו־COB (Chip-On-Board).
הרכבת CSP מתקינה חיישן תמונה ארוז ישירות על לוח ה־PCB או ה־FPC בתהליך SMT. גישה זו מהירה, מדויקת ומתאימה במיוחד לייצור בהיקף גדול. לאחר הריפלואו, בדיקת רנטגן מאשרת שלמות חיבורי ההלחמה, ובמידת הצורך מוסיפים שכבת חיזוק (underfill) להגברת חוזק ועמידות תרמית. CSP נמצא בשימוש נרחב במודולים שלנו ל־USB, MIPI ופלטפורמות ייעודיות שבהן גודל קומפקטי ותפוקה גבוהה הם קריטיים.
הרכבת COB מתחילה עם פרוסת סיליקון חשופה במקום חיישן ארוז. השבב מוצמד ישירות למצע באמצעות ציוד קישור מדויק, ואז מחובר לרפידות הלוח באמצעות חוטי זהב דקיקים במיוחד. החיישן מצופה באפוקסי מגן (glob-top) שמספק הגנה סביבתית ומכאנית. COB מאפשר עיצובים קומפקטיים במיוחד עם גובה נמוך, מה שהופך אותו לבחירה מועדפת עבור מצלמות זעירות כגון אנדוסקופים.
שתי השיטות מתבצעות בתנאי חדר נקי קפדניים כדי למנוע אבק או זיהום שעלולים לפגוע באיכות התמונה. בין אם נבחרה שיטת CSP או COB, התוצאה היא חיישן מותקן באופן מושלם ומוכן להרכבת עדשה ויישור מדויק.
הרכבת חיישני CSP
בתהליך CSP (Chip-Scale Package), חיישן התמונה מגיע כמכשיר ארוז לחלוטין, מוכן להלחמה על גבי לוח ה־PCB או ה־FPC. המיקום מתבצע על ידי ציוד SMT מדויק במיוחד, ולאחר מכן תהליך ריפלואו מבוקר חום מבטיח חיבורים מושלמים מבלי להפעיל לחץ תרמי על החיישן.
לאחר תהליך הריפלואו, כל חיישן מותקן CSP עובר בדיקת רנטגן (X-ray) כדי לאמת את תקינות ההלחמות הנסתרות ולהבטיח דיוק יישור מלא. ניתן להוסיף שכבת underfill מחזקת להגדלת עמידות בפני זעזועים, רעידות ושינויי טמפרטורה — דבר חשוב במיוחד ליישומים תעשייתיים או קשיחים.
הרכבות CSP מנוקות אולטרסונית להסרת שאריות פלוקס או מזהמים מהתהליך. ניקוי זה חיוני למניעת שאריות יוניות שעלולות לגרום לקורוזיה או לדליפה חשמלית לאורך זמן. לאחר הניקוי, הלוחות מיובשים, נבדקים חזותית ומוכנים לשלב הבא בייצור.
שיטה זו מספקת תפוקה גבוהה, עקביות מצוינת ומתאימה במיוחד לייצור בהיקף גדול של מודולי מצלמות USB, MIPI, Raspberry Pi ו־NVIDIA Jetson.
הרכבת חיישני COB
תהליך COB (Chip-On-Board) מתחיל עם פרוסת סיליקון חשופה במקום רכיב ארוז. השבב נאסף וממוקם על לוח ה־PCB או ה־FPC בדיוק תת-מיקרוני, ולאחר מכן מודבק באמצעות דבקים מיוחדים. חוטי זהב או אלומיניום דקיקים במיוחד מחברים את נקודות המגע של השבב למעגלי הלוח, ויוצרים את ממשק האות החשמלי הקריטי.
תהליך חיבור החוטים הוא מורכב ויזואלית ומצריך דיוק רב, מה שהופך אותו לשלב מרתק שניתן לראות גם בווידאו. כל חיבור נבדק ליישור, חוזק וקיום רציפות חשמלית. לאחר ההלחמה, החוטים מצופים באפוקסי מגן ונרפאים בתנאים מבוקרים כדי להגן מפני לחות, אבק ומאמץ מכני.
ניקוי להרכבות COB מתבצע בשיטה ייעודית שאינה אולטרסונית כדי לשמור על מבנה ההלחמה העדין. זה מבטיח שהמשטח נשאר נקי מבלי לגרום נזק למבנה הקשרים. COB היא הבחירה המועדפת לעיצובים קומפקטיים במיוחד של מצלמות דקות כגון אנדוסקופים, התקנים לבישים ומכשירים זעירים אחרים.
בדיקת פני שטח החיישן
לאחר ניקוי החיישן המורכב בשיטת CSP או COB, כל יחידה עוברת בדיקה ייעודית של פני השטח כדי לוודא שאין עליה אבק, שריטות או פגמים אחרים העלולים להשפיע על איכות התמונה. בדיקה זו קריטית, שכן אפילו חלקיקים מיקרוסקופיים או פגמים קלים עלולים לגרום לעיוותים קבועים בתמונה לאחר הרכבת העדשה.
בהתאם לזרימת הייצור, שלב זה יכול להתבצע ידנית על ידי טכנאים מיומנים באמצעות מיקרוסקופים בעלי הגדלה גבוהה, או באופן אוטומטי בעזרת מערכות ראייה ממוחשבות המזהות זיהום, חלקיקים זרים או נזק פיזי ברמת הפיקסל.
בהרכבות CSP, ניקוי אולטרסוני מלווה בבדיקה חזותית ואופטית מדוקדקת של כיסוי הזכוכית של החיישן. בהרכבות COB, הבדיקה מתמקדת בפני השטח של השבב ובציפוי ההגנה כדי לוודא שאין שאריות מתהליך ההלחמה או הציפוי.
רק חיישנים שעוברים בדיקה זו ממשיכים לשלב הרכבת מחזיק העדשה או העדשה עצמה, ובכך מובטח שכל מודול מתחיל את מבנהו האופטי על משטח נקי לחלוטין וללא פגמים.
מחזיק עדשה אוטומטי והרכבה מוקדמת של עדשה
לפני הרכבת העדשה על החיישן, קו הייצור שלנו מכין את מחזיק העדשה האוטומטי. רכיב זה, שתוכנן בדיוק גבוה, מבטיח שמערכת העדשות תפעל בצורה חלקה ומדויקת במהלך פעולת המיקוד האוטומטי, תוך שמירה על איכות תמונה עקבית לאורך כל טווח הפוקוס.
התהליך מתחיל בגוף מחזיק העדשה, אשר עובר ניקוי ובדיקה להבטחת דיוק ממדים, תקינות ההברגה וגימור פני השטח. כל אבק או לכלוך בשלב זה עלול לפגוע בדיוק הפוקוס, ולכן המחזיקים מעובדים בסביבה מבוקרת.
לאחר מכן מותקנת עדשה מתאימה — בין אם היא סטנדרטית, רחבת זווית או טלפוטו — בתוך המחזיק. בעיצובי פוקוס אוטומטי, העדשה עשויה להיות מותקנת בתוך גליל נע או מצוידת במנגנון מנוע סליל קולי (VCM). טכנאי ההרכבה, או במקרים מסוימים ציוד אוטומטי מלא, ממקמים את העדשה בתוך המחזיק בדיוק של מיקרונים כדי להבטיח יישור מושלם ושליטה בתנועה.
ההרכבה נבדקת לאחר מכן לפעולה חלקה, תנועה מכנית תקינה ויישור מדויק ביחס לציר המכני של המחזיק. כך מובטח שכאשר העדשה מותקנת על החיישן, מערכת הפוקוס האוטומטי תפעל באמינות ותפיק תוצאות חדות ועקביות.
באמצעות הכנת מחזיקי העדשות האוטומטיים כתת־הרכבה נפרדת, אנו מפחיתים את המורכבות בשלב ההרכבה הסופי ומבטיחים שכל מודול פוקוס אוטומטי עומד גם בדרישות מכניות וגם באופטיות.
הרכבת עדשה ומסנן
לאחר הכנת מחזיק העדשה האוטומטי או זה בעל פוקוס קבוע, עוברים לשלב שבו משולבות האופטיקות עם החיישן. שלב זה קובע את איכות התמונה הסופית של המודול, ומגדיר את הקשר המכני והאופטי בין העדשה, המסנן וחיישן התמונה.
בהתאם לדרישות הפרויקט, ההרכבה יכולה להתבצע בשלוש דרכים:
- רובוטי הרכבת עדשה – מכונות אוטומטיות ממקמות את העדשה מעל החיישן, מורחות דבק בתבנית מבוקרת וממקמות את העדשה בדיוק ובשליטה על הטיה ומרכזיות.
- יישור פעיל (AA) – במודולים מתקדמים, העדשה מותאמת דינמית בשישה צירים בזמן אמת תוך ניתוח תמונה חיה לפי מדדי MTF, SFR, CRA ו־shading. כשהמיקוד האופטימלי מושג, העדשה מקובעת במקומה בעזרת דבק נרפא ב־UV או חום.
- הרכבה ידנית – עבור אבות־טיפוס, סדרות קטנות או עיצובים מכניים ייחודיים, טכנאים מיומנים מרכיבים את העדשות ידנית באמצעות מתקני דיוק, מיקרוסקופים וכלים מבוקרי מומנט.
בשלב זה משולבים גם מסננים, כגון IR-cut או IR-pass, כחלק מהעדשה או כהרכבה נפרדת. המסננים נבדקים לאיכות הציפוי ולשקיפות האופטית לפני ההתקנה כדי להבטיח שכפול צבע מדויק ותגובה ספקטרלית מבוקרת.
הדבק בשלב זה נמרח בתנאי חדר נקי, תוך בקרה קפדנית על גודל הנקודה, הצמיגות ופרופיל הריפוי, כדי למנוע תזוזה או זיהום של העדשה. בין אם על ידי רובוט, מערכת יישור אקטיבית או טכנאי, התוצאה היא הרכבה מכנית יציבה, מדויקת אופטית ומוכנה לכיול.
מיקוד – השגת תמונות חדות ומדויקות
כל מודול מצלמה שיוצא מקו הייצור של CameMake חייב לספק תמונות חדות, מפורטות ומוכנות להשתלבות ביישום הלקוח. שלב המיקוד מבטיח כי השילוב בין העדשה לחיישן מכוון לנקודה האופטית המדויקת ביותר שלו.
בהתאם לפרויקט ולסוג המודול, המיקוד מתבצע באחת משתי דרכים:
- מכונות מיקוד אוטומטי – עבור ייצור בנפח גבוה, תחנות מיקוד אוטומטי מדויקות מזיזות את העדשה לאורך טווח הפוקוס תוך כדי ניתוח איכות התמונה החיה בזמן אמת. באמצעות אלגוריתמים מתקדמים, המערכת מזהה את נקודת החדות המרבית, מקבעת את העדשה במקומה ומרפאה את הדבק בתנאים מבוקרים בקפדנות.
- מיקוד ידני מדויק – עבור אבות־טיפוס, ייצור בנפחים קטנים או מודולים עם עיצובים מכניים מיוחדים, טכנאים מיומנים מכוונים כל יחידה באופן ידני. באמצעות מיקרוסקופים ומתקני דיוק, הם מתאימים את מיקום העדשה עד להשגת חדות מושלמת בכל טווח הפוקוס שנקבע.
בשתי השיטות, תהליך המיקוד מתבצע בתנאי תאורה ויעד המדמים את השימוש הסופי של המודול — בין אם מדובר בבדיקת טווח קרוב, הדמיה למרחקים ארוכים או עומק שדה רחב לשימוש כללי. כך מובטח שכאשר המודול מגיע ללקוח, הוא מפיק תוצאות מיטביות ללא צורך בכיוונון נוסף.
בשילוב אוטומציה מתקדמת עם מלאכת יד מקצועית, CameMake מבטיחה שכל מודול מצלמה מכוון לחדות מקסימלית, ללא קשר למורכבות או להיקף הייצור.
הדבקת העדשה וקיבועה
לאחר הרכבת העדשה, יש לאבטח אותה באופן קבוע כדי להבטיח יציבות אופטית לטווח ארוך. הדבר נעשה באמצעות דבקים מיוחדים הנבחרים לפי חוזקם, עמידותם והתאמתם להרכבות אופטיות. אנו משתמשים בדבקים נרפאים ב־UV לקיבוע מהיר ומדויק, אפוקסי מוקשח בחום לסביבות קשות, ודבקים בעלי פליטת גזים נמוכה ליישומים רגישים שבהם ניקיון ודיוק אופטיים קריטיים.
תהליך ההדבקה מתבצע בתנאי חדר נקי למניעת חדירת אבק. מערכות הזרקה מדויקות מניחות את הדבק בנקודות מיקרו או בטבעות רציפות, תוך שמירה על אחידות ההדבקה ללא חדירה לנתיב האופטי. העדשה מוחזקת במקומה המדויק בזמן ריפוי הדבק — בין אם באור UV לקיבוע מיידי או בתנור מבוקר טמפרטורה לריפוי תרמי — כך שיישור העדשה נשמר ללא שינוי.
במודולים מתקדמים עם יישור פעיל (AA), שלב זה משולב ישירות בתהליך ה־AA עצמו, כאשר הדבק מוחל ומרפא בזמן שהעדשה מיושרת אקטיבית. בכל המקרים, התוצאה היא הרכבת עדשה יציבה מכנית ובעלת ביצועים אופטיים עקביים לאורך שנים, גם תחת רעידות, זעזועים או טמפרטורות קיצוניות.
טעינת קושחה
חלק ממודולי המצלמה פועלים באמצעות פרוטוקולים תקניים כמו UVC ואינם דורשים התאמה מיוחדת של קושחה. אחרים מיועדים לפלטפורמות, חיישנים או דרישות לקוח ספציפיות, ולכן יש לתכנת להם קושחה לפני שהם עוזבים את המפעל.
כאשר נדרשת טעינת קושחה, המודולים מחוברים לתחנות תכנות ייעודיות המטפלות אוטומטית בתהליך הצריבה, האימות וההגדרה. זה עשוי לכלול:
- הגדרות רשומות חיישן לחשיפה, רווח וקצב פריימים מיטביים
- פרופילי כיול של מעבד האותות התמונה (ISP) לאיזון צבעים, חדות והפחתת רעש
- מצבי צילום מיוחדים כגון HDR/WDR, תזמון תריס גלובלי או סנכרון טריגר
- פקודות או מזהי USB מותאמים ללקוח
כל מודול מתוכנת עובר בדיקת קריאה חוזרת ואימות checksum כדי לוודא שהקושחה נטענה כהלכה ואינה פגומה. תהליך זה מבטיח שהמצלמה תפעל בדיוק כפי שתוכננה, ברגע שהיא משולבת במוצר הסופי.
בדיקות תפקודיות
לפני שהמודול ממשיך הלאה בקו הייצור, הוא עובר בדיקות תפקודיות כדי לוודא שכל תכונה פועלת כמתוכנן. שלב זה מאמת הן את הממשק האלקטרוני והן את המערכת האופטית, כדי לוודא שהמודול פועל באופן מלא בתנאי שימוש אמיתיים.
כל יחידה מחוברת לפלטפורמת בדיקה ייעודית התואמת לממשק שלה — USB 2.0/3.x UVC, MIPI CSI-2 או DVP/SPI. אנו בודקים שידור תמונה ברזולוציה ובקצב הפריימים הנדרשים, מבצעים בדיקות חשיפה, בקרה על הרווח ומוודאים שכל הפונקציות המיוחדות, כגון פוקוס אוטומטי, זום, HDR/WDR או סנכרון טריגר, פועלות כראוי.
בדיקות חשמליות מאמתות את צריכת החשמל, יציבות התקשורת ושלמות האות לאורך כבל ה־MIPI. בבדיקות האופטיות נמדדים חדות התמונה, שדה הראייה וכל תכונה אופטית נוספת כמו פילטרים IR-pass או IR-cut.
מודולים שעוברים את הבדיקה ממשיכים לשלב הבדיקה הסופית, בעוד שמודולים שנכשלים נשלחים לצוות האבחון לתיקון וניתוח. כך מבטיחה CameMake שרק מודולים תקינים לחלוטין ממשיכים לאריזה ולמשלוח.
בדיקה סופית ובדיקת אבק
גם לאחר שהמודול עבר את הבדיקות התפקודיות, הוא עובר סבב נוסף של בדיקות קפדניות לפני שאושר למשלוח. בדיקות סופיות אלו מאמתות שהביצועים נשארים עקביים ושהמודול עומד בכל המפרטים המכניים, האופטיים והחשמליים.
התהליך כולל חזרה על בדיקות מפתח — רזולוציה, קצב פריימים, יציבות חשיפה ותכונות מיוחדות — כדי לוודא ששום דבר לא השתנה במהלך הטיפול. המודול נבדק גם לאיכות חיצונית, תוך אימות שהמעטפת, המחברים ולוחות ה־PCB נקיים משריטות, פגמים או סימני הרכבה.
שלב קריטי בתהליך זה הוא בדיקת אבק. תחת תאורה בעוצמה גבוהה ובהגדלה מיקרוסקופית, טכנאים בודקים את המסלול האופטי לאיתור חלקיקים פנימיים או על פני העדשה. אפילו גרגיר אבק זעיר עלול להשפיע על איכות התמונה, ולכן מודולים שלא עוברים בדיקה זו מוחזרים להרכבה בחדר נקי לצורך תיקון.
רק לאחר שהמודול עובר את כל הבדיקות ומאושר מבחינת ניקיון ואיכות אופטית, הוא עובר לשלב ההגנה והזיהוי.
הגנה, זיהוי ועקיבות של העדשה
לאחר שהמודול עבר בדיקה סופית, הוא מוכן לאחסון ולמשלוח בטוח. העדשה מצוידת מיד במכסה מגן או נאטמת בסרט אנטי־סטטי נקי למניעת שריטות, הצטברות אבק או זיהום במהלך הטיפול.
כל מודול מסומן בקוד זיהוי ייחודי — כמו מספר סידורי חרוט בלייזר או ברקוד דו־ממדי — המקושר ישירות למאגר הייצור שלנו, שבו מאוחסנים כל נתוני הייצור, הכיול ובדיקות האיכות. מערכת עקיבות זו מבטיחה שניתן לעקוב אחר כל מודול עד למקור הייצור, לרכיבים שהורכבו בו ולהיסטוריית הבדיקות שלו — דרישה חיונית עבור יצרני OEM ולקוחות תעשייתיים.
בנוסף, ניתן להוסיף סימונים מותאמים אישית ללקוח, כגון לוגואים, מספרי חלקים או סמלי תקינה, כדי לאפשר אינטגרציה קלה יותר בשרשרת האספקה של הלקוח.
עם ההגנה האופטית והעקיבות המלאה, המודול מוכן לאריזה ולמשלוח.
מחסן ומשלוחים
לאחר שכל הבדיקות הושלמו והמודול קיבל את מכסה ההגנה שלו ואת סימון הזיהוי, הוא עובר לשלב האריזה הסופית. המודולים נארזים במגשים אנטי־סטטיים חסרי אבק או בשקיות אטומות ללחות, בהתאם לרגישותם ולדרישות האחסון שלהם. כל אריזה מסומנת בפרטי המוצר, כמות והנחיות טיפול כדי להבטיח טיפול נכון בזמן ההובלה.
המוצרים המוגמרים מאוחסנים במחסן מבוקר אקלים, שבו הטמפרטורה והלחות מנוטרות בקפדנות כדי לשמור על יציבות הרכיבים. המלאי מאורגן כך שניתן יהיה למלא הזמנות במהירות — בין אם מדובר באב־טיפוס בודד, סדרות קטנות או משלוחים בנפחים גדולים.
כאשר מתקבלת הזמנה, צוות הלוגיסטיקה שלנו מכין את המשלוח עם כל המסמכים הדרושים ליצוא, תעודות תאימות ופרטי מעקב. עבור משלוחים רגישים או בעלי ערך גבוה, אנו מספקים אפשרויות הובלה מוגנת זעזועים ומבוקרת טמפרטורה, כדי להבטיח שהמודולים יגיעו ליעדם במצב מושלם.
מהתכנון הראשוני ועד למסירה הסופית, כל מודול מצלמה של CameMake עובר תהליך עקיב ומבוקר בקפדנות — כך שכשהוא מגיע אליך, הוא נבדק במלואו, מוגן ומוכן להשתלבות ישירה במערכת שלך.
CameMake – מפעל עולמי אחד, אינסוף אפשרויות
מהרעיון ועד הייצור ההמוני, CameMake פועלת ככוח ייצור אחיד וגלובלי — המספק מודולי מצלמות באיכות גבוהה ללקוחות בכל רחבי העולם. רשת המפעלים המשולבת שלנו משלבת אוטומציה מתקדמת, הנדסת דיוק ולוגיסטיקה עולמית בתהליך חלק אחד.
עם תכנון הנדסי, ייצור ובקרת איכות—all תחת קורת גג אחת—כל מודול מצלמה שאנו מספקים, בין אם הוא מבוסס USB, MIPI, DVP/SPI, Raspberry Pi, NVIDIA Jetson או פתרונות ייעודיים אחרים, עומד באותם סטנדרטים מחמירים של ביצועים ואמינות.
מצפון אמריקה ועד אירופה, מאסיה ועד אוקיאניה, מוצרינו מניעים אוטומציה תעשייתית, התקני AIoT, אלקטרוניקה צרכנית, רובוטיקה, מערכות ראייה ועוד אינספור חידושים. בכל מקום שבו אתה נמצא — CameMake מספקת בזמן, בדיוק וללא פשרות.
מפעל עולמי אחד. תקן איכות אחד. אינסוף יישומים.
