درون کارخانه CameMake
از تأمین تا حمل و نقل: یک تور شفاف از تولید CameMake
در CameMake، ماژول‌های دوربین تنها مونتاژ نمی‌شوند، بلکه طراحی، کالیبره و تأیید می‌شوند تا مستقیماً به تولید ارسال شوند. این تور هر مرحله را نشان می‌دهد، از تأمین قطعات و SMT تا مونتاژ حسگر CSP/COB، هم‌راستایی خودکار/فعال (AA)، کالیبراسیون نوری، تست انتهای خط، ردیابی کیفیت (QA) و بسته‌بندی و لجستیک جهانی.
فروش و کشف فنی
هر ماژول دوربین موفق با درک واضحی از کاربرد آغاز می‌شود. شبکه جهانی ما از مهندسان فروش و فروش فنی به‌طور نزدیک با شما همکاری می‌کند تا دقیقاً نیازهای محصول شما را تعریف کند - از اهداف عملکردی تا محدودیت‌های فیزیکی. این همکاری بینش تجاری را با تخصص فنی عمیق ترکیب می‌کند و اطمینان حاصل می‌کند که طراحی نهایی عملی، قابل تولید و مطابق با اهداف بازار شما است.
ما در مورد مورد استفاده مورد نظر شما بحث می‌کنیم، چه این مورد استفاده اتوماسیون صنعتی، دستگاه‌های لبه AIoT، رباتیک، سیستم‌های بازرسی، الکترونیک مصرفی، یا ابزارهای تخصصی مانند اندوسکوپ‌ها و بوروسکوپ‌ها باشد. ما رابط مناسب را انتخاب می‌کنیم — USB 2.0/3.x UVC برای اتصال جهانی، MIPI CSI-2 برای پلتفرم‌های جاسازی شده مانند Raspberry Pi یا NVIDIA Jetson، یا DVP/SPI برای سیستم‌های مبتنی بر میکروکنترلر — و معیارهای کلیدی عملکرد مانند وضوح، نرخ فریم، قابلیت HDR/WDR، حساسیت به نور کم و نوع شاتر را تأیید می‌کنیم.
تیم ما همچنین نیازهای نوری را در نظر می‌گیرد، از لنزهای تله‌فوتو باریک تا میدان‌های دید فوق عریض و پانوراما، به همراه گزینه‌های فیلتر مانند IR-cut یا IR-pass، کنترل اعوجاج و عمق میدان. محدودیت‌های مکانیکی و الکتریکی به‌طور زودهنگام مورد بررسی قرار می‌گیرند، از جمله فرمت برد (سخت، FPC یا سخت-انعطاف‌پذیر)، نقاط نصب، جایگذاری کانکتور، بودجه‌های توان، حفاظت EMI/ESD و طراحی حرارتی.
در پایان این مرحله، شما یک خلاصه واضح از الزامات دریافت می‌کنید که پایه‌گذار مهندسی است. این شامل یک فهرست کوتاه از حسگرها و اپتیک‌های پیشنهادی، یک پیشنهاد اولیه برای کانکتور و پین‌اوت، و یک نقشه‌راه از نمونه اولیه تا تولید انبوه با زمان‌بندی‌ها و دامنه‌های هزینه تخمینی است.
طراحی مهندسی و DFM
پس از اینکه نیازهای شما مشخص شد، تیم مهندسی ما آن‌ها را به یک طراحی کامل و آماده تولید ماژول دوربین تبدیل می‌کند. ما بهترین حسگر تصویر را از بین سونی، OmniVision، onsemi، SmartSens و دیگران انتخاب می‌کنیم که با وضوح، نرخ فریم، نوع شاتر (چرخشی یا جهانی)، قابلیت‌های HDR/WDR و عملکرد در نور کم متناسب با کاربرد شما باشد.
مهندسان اپتیک ما سیستم لنز را مدل‌سازی می‌کنند تا میدان دید دقیق شما را به دست آورند — از بازرسی باریک تا فوق عریض، چشم‌ماهی یا پانوراما — در حالی که اعوجاج را کنترل کرده، زاویه پرتو اصلی (CRA) را مطابقت می‌دهند و نوع فیلتر مناسب (کاهش IR یا عبور IR) و پوشش‌ها را مشخص می‌کنند.
در بخش الکترونیک، ما کل مسیر سیگنال را طراحی می‌کنیم، چه USB 2.0/3.x UVC برای دستگاه‌های پلاگ اند پلی، MIPI CSI-2 با سرعت بالا برای پلتفرم‌های جاسازی شده مانند Raspberry Pi یا NVIDIA Jetson، یا DVP/SPI برای میکروکنترلرهایی مانند Arduino و ESP32. ما مدیریت توان، زمان‌بندی، تغییر سطح، عملکردهای GPIO را تعریف می‌کنیم و اطمینان حاصل می‌کنیم که یکپارچگی سیگنال برای خطوط با سرعت بالا به طور کامل حفظ شود.
از نظر مکانیکی، ما طراحی PCB یا طرح FPC را انجام می‌دهیم، بین فرمت‌های سخت، انعطاف‌پذیر یا سخت-انعطاف‌پذیر انتخاب می‌کنیم، جهت‌گیری کانکتورها را برنامه‌ریزی می‌کنیم و ارتفاع Z دقیق و نقاط نصب را تعیین می‌کنیم تا به‌طور یکپارچه در محصول شما جا بگیرد. در اوایل فرآیند تصمیم می‌گیریم که آیا CSP (بسته‌بندی مقیاس تراشه) یا COB (تراشه روی برد) برای ساخت شما بهترین است و عملکرد، اندازه و هزینه را متعادل می‌کنیم.
در نهایت، فرآیند DFM ما اطمینان می‌دهد که هر طراحی می‌تواند به صورت انبوه با بازده بالا تولید شود. ما شماتیک‌ها، مدل‌های مکانیکی سه‌بعدی، Gerbers و یک برنامه کالیبراسیون اولیه و هم‌راستایی فعال را آماده می‌کنیم، به طوری که پروتوتایپ شما به طور مستقیم به تولید انبوه منتقل شود بدون نیاز به طراحی مجدد پرهزینه.
کنترل کیفیت ورودی (IQC)
قبل از اینکه یک قطعه به خط تولید برسد، از فرآیند کنترل کیفیت ورودی ما عبور می‌کند. این اطمینان می‌دهد که هر لنز، حسگر تصویر، PCB، کابل انعطاف‌پذیر، کانکتور و قطعه مکانیکی با مشخصات دقیقی که در طراحی تعریف شده است، مطابقت دارد. قطعات با کیفیت بالا پایه‌گذار ماژول‌های دوربین قابل اعتماد و با عملکرد بالا هستند و IQC جایی است که این استاندارد آغاز می‌شود.
هر قسمت برای دقت ابعادی، کیفیت ظاهری و انطباق با برگه داده‌های فنی خود بازرسی می‌شود. PCBها و FPCها برای موقعیت‌های صحیح سوراخ، سطح نهایی و صاف بودن بررسی می‌شوند تا از بروز مشکلات در مونتاژ در آینده جلوگیری شود. لنزها و فیلترهای نوری تحت آزمایش‌های بصری و نوری قرار می‌گیرند تا پوشش‌ها، وضوح و خواص انتقال را تأیید کنند، چه فیلترهای IR-cut، IR-pass یا فیلترهای تخصصی باشند.
اجزای الکترونیکی برای شماره‌های قطعه، ردیابی دسته و انطباق با الزامات ESD تأیید می‌شوند. قطعات حساس به رطوبت از پروتکل‌های سختگیرانه پخت و ذخیره‌سازی مطابق با رتبه‌بندی MSL خود پیروی می‌کنند تا قابلیت لحیم‌کاری و قابلیت اطمینان بلندمدت را تضمین کنند. چسب‌ها، خمیر لحیم و پوشش‌ها برای ویسکوزیته و یکنواختی آزمایش می‌شوند تا کاربرد تکرارپذیر در حین مونتاژ تضمین شود.
با اعمال این بررسی‌ها قبل از شروع تولید، ما نقص‌های بالقوه را در منبع از بین می‌بریم و بازده بالا و عملکرد ثابت را که مشتریان از ماژول‌های دوربین CameMake انتظار دارند، حفظ می‌کنیم.
مونتاژ SMT
با تأیید اجزا از طریق کنترل کیفیت ورودی (IQC)، تولید با مونتاژ فناوری نصب سطحی (SMT) آغاز می‌شود. اینجا جایی است که پایه الکترونیکی ماژول دوربین ساخته می‌شود و تمامی اجزای فعال و غیرفعال با دقت و سرعت بر روی PCB یا FPC قرار داده و لحیم‌کاری می‌شوند.
این فرآیند با چاپ استنسیل خمیر لحیم بر روی برد آغاز می‌شود و اطمینان حاصل می‌کند که هر پد دقیقاً مقدار مناسب را برای یک اتصال قابل اعتماد دریافت می‌کند. بازرسی خودکار خمیر لحیم (SPI) دقت رسوب را قبل از انتقال به ماشین‌های برداشت و قراردهی با سرعت بالا تأیید می‌کند، که اجزایی مانند پردازنده‌ها، حافظه، نوسان‌سازها، تنظیم‌کننده‌های برق، اتصالات و ICهای پشتیبانی را با دقت میکرونی قرار می‌دهند.
پس از پر شدن، بردها از یک کوره ریفلو عبور می‌کنند، جایی که نواحی دمایی به دقت طراحی شده، لحیم را ذوب و جامد می‌کنند بدون اینکه به اجزای حساس آسیب برسانند. برای حسگرهای تصویر بسته‌بندی شده به مقیاس تراشه (CSP)، این فرآیند ریفلو حسگر را مستقیماً به برد متصل می‌کند. پس از ریفلو، بازرسی نوری خودکار (AOI) برای عیوب لحیم، عدم تراز بودن یا قطعات گمشده بررسی می‌کند، در حالی که بازرسی اشعه ایکس اتصالات پنهان زیر BGAها و LGAها را تأیید می‌کند.
هر خط SMT برای نیازهای سیگنال‌دهی با سرعت بالا و نویز پایین ماژول‌های دوربین مدرن تنظیم شده است و یکپارچگی سیگنال را برای رابط‌هایی مانند USB 3.x، MIPI CSI-2 و DVP/SPI تضمین می‌کند. در پایان این مرحله، برد به‌طور کامل مونتاژ شده و از نظر الکتریکی برای مرحله بعدی در فرآیند تولید آماده است.
مونتاژ سنسور (CSP و COB)
حسگر تصویر قلب هر ماژول دوربین است و در CameMake ما از دو روش مونتاژ متمایز بسته به اندازه، عملکرد و الزامات کاربردی استفاده می‌کنیم: بسته‌بندی مقیاس چیپ (CSP) و چیپ روی برد (COB).
مونتاژ CSP حسگر تصویر بسته‌بندی شده را به‌طور مستقیم بر روی PCB یا FPC با استفاده از فرآیند ریفلاو SMT نصب می‌کند. این روش سریع، تکرارپذیر و ایده‌آل برای تولیدات با حجم بالا است. پس از ریفلاو، بازرسی با اشعه ایکس صحت اتصالات لحیم را تأیید می‌کند و می‌توان از پرکننده اختیاری برای تقویت مکانیکی اضافی و پایداری حرارتی استفاده کرد. CSP به‌طور گسترده‌ای در ماژول‌های USB، MIPI و ماژول‌های خاص پلتفرم ما استفاده می‌شود که در آن اندازه جمع و جور و کارایی بالا کلیدی است.
مونتاژ COB با یک دای سیلیکونی خالی آغاز می‌شود نه یک سنسور بسته‌بندی شده. دای به‌طور دقیق به زیرلایه با استفاده از تجهیزات باندینگ دای با دقت بالا متصل می‌شود و سپس از طریق باندهای سیمی فوق‌العاده نازک به پدهای PCB متصل می‌گردد. سنسور با یک اپوکسی محافظ (گلوب‌تاپ) پوشش داده می‌شود تا باندهای سیمی را محافظت کرده و از حفاظت محیطی اطمینان حاصل کند. COB طراحی‌های بسیار فشرده با حداقل ارتفاع انباشته را امکان‌پذیر می‌سازد و آن را به انتخاب ترجیحی برای سرهای دوربین مینیاتوری مانند ماژول‌های اندوسکوپی تبدیل می‌کند.
هر دو روش تحت شرایط سخت اتاق تمیز اجرا می‌شوند تا از ورود گرد و غبار یا آلودگی جلوگیری شود، که می‌تواند کیفیت تصویر را کاهش دهد. چه CSP و چه COB انتخاب شود، نتیجه یک حسگر به‌طور کامل نصب‌شده است که آماده ادغام و تنظیم لنز می‌باشد.
مونتاژ سنسور CSP
در فرآیند CSP (بسته‌بندی مقیاس چیپ)، حسگر تصویر به عنوان یک دستگاه کاملاً بسته‌بندی شده وارد می‌شود، آماده برای لحیم‌کاری بر روی PCB یا FPC. قرارگیری توسط تجهیزات SMT با دقت بالا انجام می‌شود و سپس لحیم‌کاری مجدد تحت یک پروفایل دمایی به دقت کنترل شده انجام می‌شود تا از تشکیل جوش کامل بدون وارد آمدن استرس به حسگر اطمینان حاصل شود.
پس از ریفلو، هر حسگر نصب‌شده بر روی CSP تحت بازرسی اشعه ایکس قرار می‌گیرد تا اتصالات لحیم پنهان را تأیید کرده و دقت تراز را تضمین کند. پرکننده اختیاری می‌تواند برای تقویت حسگر در برابر شوک مکانیکی، لرزش و چرخه‌های حرارتی اعمال شود — که به‌ویژه برای کاربردهای مقاوم یا صنعتی مهم است.
مونتاژهای CSP به صورت اولتراسونیک تمیز می‌شوند تا هرگونه باقی‌مانده فلوکس یا آلودگی‌های ناشی از فرآیند ریفلاو را حذف کنند. این تمیزی برای جلوگیری از باقی‌مانده‌های یونی که می‌تواند منجر به خوردگی یا نشت الکتریکی در طول زمان شود، ضروری است. پس از تمیز شدن، بردها خشک شده، به صورت بصری بازرسی می‌شوند و برای مرحله بعدی تولید آماده می‌گردند.
این روش خروجی بالا، سازگاری عالی و مناسب برای تولید انبوه ماژول‌های دوربین USB، MIPI، Raspberry Pi و NVIDIA Jetson است.
مونتاژ سنسور COB
فرآیند COB (چیپ روی بورد) با دای سیلیکونی خام آغاز می‌شود نه یک قطعه بسته‌بندی شده. دای انتخاب و با دقت زیر میکرون روی زیرلایه PCB یا FPC قرار داده می‌شود و سپس با استفاده از چسب‌های تخصصی متصل می‌شود. اتصالات سیمی فوق‌العاده نازک طلا یا آلومینیوم، پدهای دای را به مدار بورد متصل می‌کنند و رابط الکتریکی حیاتی را تشکیل می‌دهند.
فرآیند اتصال سیم هم از نظر فنی چالش‌برانگیز و هم از نظر بصری جذاب است و این آن را به مرحله‌ای جالب برای نمایش در قالب ویدیو تبدیل می‌کند. هر اتصال برای هم‌راستایی، استحکام اتصال و پیوستگی الکتریکی تأیید می‌شود. پس از اتمام اتصال، تراشه و سیم‌ها با یک اپوکسی محافظ پوشش داده می‌شوند و تحت شرایط کنترل‌شده خشک می‌شوند تا در برابر رطوبت، گرد و غبار و تنش‌های مکانیکی محافظت شوند.
تمیز کردن برای مجموعه‌های COB از یک روش تخصصی و غیر اولتراسونیک پیروی می‌کند تا از اتصالات ظریف سیم و پوشش محافظت کند. این اطمینان می‌دهد که سطح بدون خطر آسیب به ساختار اتصال ظریف، بی‌نقص باقی بماند. COB انتخاب اصلی برای ماژول‌های دوربین فوق‌فشرده و باریک‌پروفایل است، مانند آن‌هایی که در اندوسکوپ‌ها، دستگاه‌های پوشیدنی و سایر دستگاه‌های محدود فضایی استفاده می‌شوند.
بازرسی سطح سنسور
پس از تمیز کردن سنسور نصب شده CSP یا COB، هر واحد تحت بازرسی سطح سنسور اختصاصی قرار می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که از گرد و غبار، خراش‌ها یا سایر نقص‌هایی که می‌توانند بر کیفیت تصویر تأثیر بگذارند، عاری است. این بازرسی حیاتی است، زیرا حتی ذرات میکروسکوپی یا نقص‌های سطحی می‌توانند پس از نصب لنز، آثار دائمی بر روی تصویر ایجاد کنند.
بسته به جریان تولید، این مرحله می‌تواند به‌صورت دستی توسط تکنسین‌های آموزش‌دیده تحت میکروسکوپ‌های با بزرگ‌نمایی بالا یا به‌صورت خودکار با استفاده از سیستم‌های بینایی ماشین که آلودگی، ذرات خارجی یا آسیب‌های فیزیکی را در سطح پیکسل تشخیص می‌دهند، انجام شود.
برای مجموعه‌های CSP، تمیز کردن اولتراسونیک با یک بررسی دقیق بصری و نوری از پوشش شیشه‌ای سنسور دنبال می‌شود. برای مجموعه‌های COB، بازرسی بر روی سطح تراشه و پوشش محافظ متمرکز است و اطمینان حاصل می‌شود که هیچ باقیمانده‌ای از اتصال یا پوشش باقی نمانده باشد.
فقط حسگرهایی که این بازرسی را با موفقیت پشت سر بگذارند به مرحله نگهدارنده لنز یا مونتاژ لنز منتقل می‌شوند و تضمین می‌کنند که هر ماژول ساخت اپتیکی خود را از یک سطح تصویری کاملاً تمیز و بدون نقص آغاز کند.
نگهدارنده لنز خودکار و پیش‌مونتاژ لنز
قبل از اینکه لنز بر روی حسگر نصب شود، خط تولید ما مجموعه نگهدارنده لنز خودکار را آماده می‌کند. این قطعه با دقت ساخته شده، اطمینان می‌دهد که مجموعه اپتیکی می‌تواند به طور روان و دقیق در حین عملیات فوکوس خودکار حرکت کند و کیفیت تصویر ثابتی را در تمام دامنه فوکوس حفظ کند.
این فرآیند با بدنه نگهدارنده لنز آغاز می‌شود که تمیز و برای دقت ابعادی، یکپارچگی رزوه و کیفیت سطح بررسی می‌شود. هرگونه گرد و غبار یا زباله در این مرحله می‌تواند عملکرد فوکوس را تحت تأثیر قرار دهد، بنابراین نگهدارنده‌ها در یک محیط کنترل‌شده پردازش می‌شوند.
سپس، عنصر لنز انتخاب شده — چه استاندارد، چه واید-انگل، و چه تله‌فوتو — با نگهدارنده مطابقت داده می‌شود. در مورد طراحی‌های خودکار، لنز ممکن است درون یک سیلندر متحرک نصب شود یا با مکانیزم موتور صوتی (VCM) تجهیز شده باشد. تکنسین‌های مونتاژ، یا در برخی موارد تجهیزات کاملاً خودکار، لنز را با دقت میکرونی در نگهدارنده قرار می‌دهند و از مرکزیت و کج‌کردگی کامل آن اطمینان حاصل می‌کنند.
سپس مجموعه برای حرکت روان، سفر مکانیکی صحیح و تراز نوری مناسب نسبت به محور مکانیکی نگهدارنده آزمایش می‌شود. این اطمینان می‌دهد که وقتی لنز بر روی ماژول حسگر نصب می‌شود، سیستم فوکوس خودکار به طور قابل اعتمادی عمل کرده و نتایج تیز و ثابتی ارائه می‌دهد.
با آماده‌سازی نگهدارنده لنز خودکار به عنوان یک زیرمجموعه، پیچیدگی در مرحله نهایی نصب لنز را کاهش می‌دهیم و اطمینان حاصل می‌کنیم که هر ماژول خودکار هم الزامات مکانیکی و هم الزامات نوری را برآورده می‌کند.
مجموعه لنز و فیلتر
با آماده شدن نگهدارنده خودکار یا پایه لنز با فوکوس ثابت، به مرحله‌ای می‌رویم که در آن اپتیک با سنسور یکپارچه می‌شود. این مرحله کیفیت نهایی تصویر ماژول را تعیین می‌کند، زیرا رابطه مکانیکی و اپتیکی بین لنز، فیلتر و سنسور تصویر را برقرار می‌سازد.
بسته به نیازهای پروژه، این مونتاژ می‌تواند به سه روش انجام شود:
- ربات‌های مونتاژ لنز – ماشین‌های کاملاً خودکار لنز را بالای حسگر قرار می‌دهند، چسب را به صورت کنترل‌شده‌ای اعمال می‌کنند و لنز را با کنترل دقیق مرکزیت و زاویه به جای خود می‌برند.
- تنظیم فعال (AA) – برای ماژول‌های با کیفیت بالا، لنز به‌طور دینامیک در حداکثر شش درجه آزادی تنظیم می‌شود در حالی که تصاویر زنده برای MTF، SFR، CRA و سایه‌زنی تحلیل می‌شوند. هنگامی که تنظیم بهینه به دست آمد، لنز در جای خود با استفاده از درمان UV یا حرارتی قفل می‌شود در حالی که هنوز در موقعیت خود نگه داشته شده است.
- مونتاژ دستی – برای پروتوتیپ‌ها، دسته‌های کوچک یا طراحی‌های مکانیکی خاص، تکنسین‌های ماهر لنزها را به‌صورت دستی با استفاده از تجهیزات دقیق، میکروسکوپ‌ها و ابزارهای کنترل گشتاور مونتاژ می‌کنند.
در این مرحله، فیلترهایی مانند IR-cut یا IR-pass نیز به صورت یکپارچه، یا به عنوان بخشی از مجموعه لنز یا به صورت جداگانه نصب می‌شوند. این فیلترها قبل از نصب از نظر کیفیت پوشش و وضوح نوری بررسی می‌شوند تا اطمینان حاصل شود که بازتولید رنگ دقیق و پاسخ طیفی مورد نظر فراهم می‌شود.
چسب استفاده شده در این مرحله تحت شرایط اتاق تمیز اعمال می‌شود، با کنترل دقیق اندازه نقطه، ویسکوزیته و پروفایل سخت شدن به منظور جلوگیری از جابجایی لنز یا آلودگی. چه این کار توسط ربات، سیستم هم‌راستایی فعال یا تکنسین انجام شود، نتیجه یک مجموعه لنز-سنسور از نظر مکانیکی ایمن و از نظر نوری دقیق است که آماده کالیبراسیون می‌باشد.
تمرکز – دستیابی به تصاویر تیز و دقیق
هر ماژول دوربینی که از خط تولید CameMake خارج می‌شود باید تصاویری واضح، دقیق و آماده برای ادغام در برنامه مشتری ارائه دهد. مرحله فوکوس اطمینان حاصل می‌کند که هر ترکیب لنز-سنسور در نقطه بهینه نوری خود تنظیم شده است.
بسته به نوع پروژه و ماژول، تمرکز به یکی از دو روش انجام می‌شود:
- ماشین‌های فوکوس خودکار خودکار – برای تولید در حجم بالا، ایستگاه‌های فوکوس خودکار دقیق، لنز را در بازه فوکوس خود حرکت می‌دهند و همزمان کیفیت تصویر زنده را در زمان واقعی تحلیل می‌کنند. با استفاده از الگوریتم‌های پیشرفته، سیستم نقطه بیشترین وضوح را شناسایی کرده و سپس لنز را در جای خود قفل می‌کند، در حالی که فرآیند چسب‌کاری در شرایط کنترل‌شده انجام می‌شود.
- فوکوس دقیق دستی – برای نمونه‌ها، تولیدات کم‌تعداد یا ماژول‌هایی با طراحی مکانیکی خاص، تکنسین‌های ماهر ما هر واحد را به‌صورت دستی تنظیم می‌کنند. با استفاده از نمایشگرهای بزرگ‌نمایی بالا و ابزارهای دقیق، موقعیت لنز را تا زمانی که بیشترین وضوح در سراسر محدوده فوکوس مشخص حاصل شود، تنظیم می‌نمایند.
در هر دو روش، عملیات فوکوس تحت شرایط نوری و هدفی انجام می‌شود که استفاده نهایی از ماژول را شبیه‌سازی می‌کند — چه بازرسی در فاصله نزدیک باشد، چه تصویربرداری در مسافت طولانی یا عمق میدان گسترده برای بینایی عمومی. این امر تضمین می‌کند که زمانی که ماژول دوربین شما آماده تحویل می‌شود، در کاربرد واقعی خود بدون نیاز به تنظیم مجدد، نتایج بهینه‌ای ارائه دهد.
با ترکیب اتوماسیون پیشرفته با مهارت انسانی، CameMake اطمینان حاصل می‌کند که هر ماژول دوربین برای دستیابی به حداکثر وضوح فوکوس شده است، بدون توجه به پیچیدگی یا مقیاس تولید.
چسب‌کاری و تثبیت لنز
پس از نصب لنز، باید به‌صورت دائمی محکم شود تا پایداری نوری بلندمدت تضمین گردد. این کار با استفاده از چسب‌های تخصصی انجام می‌شود که بر اساس استحکام، دوام و سازگاری با مجموعه‌های نوری انتخاب شده‌اند. ما از چسب‌های نوری پخت‌شونده با UV برای اتصال سریع و دقیق، چسب‌های حرارتی برای محیط‌های سخت و چسب‌های نوری با انتشار گاز پایین برای کاربردهایی که شفافیت و پاکیزگی حیاتی‌اند، استفاده می‌کنیم.
فرآیند چسب‌کاری در اتاق تمیز (Cleanroom) انجام می‌شود تا از آلودگی گرد و غبار جلوگیری شود. سیستم‌های تزریق دقیق، چسب را به‌صورت نقاط میکروسکوپی یا حلقه‌های پیوسته اعمال می‌کنند تا چسب به‌شکل یکنواخت در مسیر نوری قرار گیرد. لنز در حین پخت چسب در موقعیت دقیق خود نگه داشته می‌شود — چه تحت نور UV برای تثبیت سریع یا در کوره کنترل‌شده دمایی برای پخت حرارتی — تا تراز لنز تغییر نکند.
در ماژول‌های هم‌ترازی فعال پیشرفته (AA)، این مرحله درون فرآیند AA انجام می‌شود؛ چسب اعمال شده و در حالی‌که لنز به‌طور فعال تنظیم می‌شود، پخت می‌گردد. در تمام موارد، نتیجه یک مجموعه نوری مکانیکی پایدار و مقاوم است که عملکرد خود را طی سال‌ها حفظ می‌کند — حتی در شرایط لرزش، شوک یا دمای شدید.
بارگذاری میان‌افزار
برخی ماژول‌های دوربین با استفاده از پروتکل‌های استاندارد صنعتی مانند UVC کار می‌کنند و نیازی به شخصی‌سازی میان‌افزار (Firmware) ندارند. برخی دیگر برای پلتفرم‌ها، حسگرها یا نیازهای خاص مشتری ساخته می‌شوند و باید میان‌افزار آن‌ها پیش از خروج از کارخانه برنامه‌ریزی شود.
زمانی که بارگذاری میان‌افزار لازم باشد، ماژول‌ها به ایستگاه‌های برنامه‌ریزی تخصصی متصل می‌شوند که فرآیندهای فلش، تأیید و پیکربندی خودکار را انجام می‌دهند. این کار می‌تواند شامل موارد زیر باشد:
- تنظیمات پیش‌فرض رجیستر حسگر برای نوردهی، بهره (Gain) و نرخ فریم (Frame Rate)
- پروفایل‌های تنظیم پردازنده سیگنال تصویر (ISP) برای تراز رنگ، وضوح و کاهش نویز
- حالت‌های ویژه مانند HDR/WDR، زمان‌بندی شاتر جهانی یا همگام‌سازی تریگر
- مجموعه دستورات خاص مشتری یا توصیف‌گرهای USB
هر ماژول برنامه‌ریزی‌شده پس از آن خوانده و بررسی چکسام (Checksum) می‌شود تا اطمینان حاصل گردد میان‌افزار به‌درستی نصب شده و فاقد خطا یا خرابی است. این فرآیند تضمین می‌کند که دوربین دقیقاً همان‌طور که در طراحی نهایی در نظر گرفته شده، عمل کند.
آزمایش عملکردی
پیش از اینکه ماژول دوربین به مرحله بعدی منتقل شود، تحت آزمایش عملکردی قرار می‌گیرد تا تأیید شود هر ویژگی دقیقاً همان‌گونه که طراحی شده عمل می‌کند. این مرحله، هم واسط الکترونیکی و هم سیستم نوری را بررسی کرده و اطمینان حاصل می‌کند که ماژول در شرایط واقعی به‌طور کامل عملیاتی است.
هر واحد به یک پلتفرم تست اختصاصی متصل می‌شود که با واسط مورد نظرش — مانند USB 2.0/3.x، UVC، MIPI CSI-2 یا DVP/SPI — منطبق است. در این مرحله، استریم تصویر در وضوح و نرخ فریم مشخص بررسی می‌شود، کنترل نوردهی و بهره تنظیم می‌گردد و تأیید می‌شود که عملکردهای ویژه‌ای مانند فوکوس خودکار، زوم، HDR/WDR یا همگام‌سازی تریگر به‌درستی کار می‌کنند.
آزمایش‌های الکتریکی میزان مصرف انرژی، پایداری ارتباط و صحت سیگنال را در طول کابل مورد نظر بررسی می‌کنند. در بررسی‌های نوری، وضوح فوکوس، زاویه دید و هر ویژگی اپتیکی خاص — مانند عملکرد فیلترهای IR-pass یا IR-cut — ارزیابی می‌شود.
ماژول‌هایی که از آزمایش عملکردی با موفقیت عبور می‌کنند به مرحله بازرسی نهایی می‌روند، در حالی که هر واحدی که رد شود به تیم تعمیر و تحلیل ارجاع داده می‌شود تا در صورت امکان بازسازی گردد. این روند تضمین می‌کند که تنها ماژول‌های کاملاً عملیاتی وارد مرحله بسته‌بندی و ارسال می‌شوند.
آزمایش نهایی و بازرسی گرد و غبار
حتی پس از عبور ماژول از آزمایش عملکردی، یک مرحله دیگر از بررسی دقیق انجام می‌شود تا اطمینان حاصل گردد که عملکرد پایدار مانده و ماژول از نظر مکانیکی، نوری و الکتریکی با مشخصات تعیین‌شده مطابقت دارد.
این فرآیند شامل تکرار تست‌های کلیدی مانند وضوح، نرخ فریم، نوردهی و ویژگی‌های خاص است تا اطمینان حاصل شود هیچ بخشی در حین جابجایی دچار تغییر نشده است. همچنین کیفیت ظاهری ماژول بررسی می‌شود تا اطمینان حاصل گردد بدنه، کانکتورها و بردهای مدار چاپی بدون خط و خش، فرورفتگی یا نشانه‌های مونتاژ باشند.
بخش حیاتی این مرحله، بازرسی گرد و غبار است. تحت نور شدید و بزرگ‌نمایی بالا، تکنسین‌های ماهر مسیر نوری را بررسی می‌کنند تا هرگونه ذره گرد و غبار داخل یا روی لنز شناسایی شود. حتی کوچک‌ترین ذره می‌تواند کیفیت تصویر را تحت تأثیر قرار دهد، بنابراین ماژول‌هایی که در این مرحله مردود شوند، برای اصلاح به اتاق تمیز بازگردانده می‌شوند.
فقط پس از عبور از تمامی آزمون‌ها و تأیید عدم وجود گرد و غبار است که ماژول به مرحله محافظت و شناسایی نهایی منتقل می‌شود.
محافظت از لنز، شناسایی و قابلیت ردیابی
پس از عبور ماژول دوربین از آزمون نهایی، برای ذخیره‌سازی ایمن و ارسال آماده می‌شود. لنز فوراً با یک درپوش محافظ پوشانده شده یا با فیلمی تمیز و ضدالکتریسیته ساکن مهر و موم می‌شود تا از خراش، تجمع گرد و غبار یا آلودگی در هنگام جابجایی جلوگیری گردد.
سپس هر ماژول با کد شناسایی منحصربه‌فرد برچسب‌گذاری می‌شود، مانند شماره سریال لیزری یا بارکد دوبعدی. این کد مستقیماً به پایگاه داده تولید ما متصل است، جایی که تمام سوابق ساخت، داده‌های کالیبراسیون و نتایج کنترل کیفیت ذخیره می‌شوند. این قابلیت ردیابی تضمین می‌کند که هر ماژول را می‌توان به دسته تولید، منبع قطعات و سوابق تست مربوطه بازگرداند — که برای مشتریان صنعتی و OEMها یک نیاز حیاتی است.
علاوه بر شناسایی داخلی، در این مرحله می‌توان نشانه‌های اختصاصی مشتری مانند لوگو، شماره قطعه یا نمادهای انطباق را نیز اضافه کرد تا ادغام سریع در زنجیره تأمین مشتری پشتیبانی شود.
با حفاظت کامل از بخش اپتیکی و فراهم بودن ردیابی کامل، ماژول آماده بسته‌بندی و ارسال است.
انبار و ارسال
پس از عبور از تمامی بازرسی‌ها و دریافت درپوش محافظ لنز و برچسب شناسایی، ماژول دوربین وارد مرحله بسته‌بندی نهایی می‌شود. ماژول‌ها بسته به حساسیت و نیاز ذخیره‌سازی در سینی‌های ضد الکتریسیته ساکن، بدون گرد و غبار یا کیسه‌های مقاوم در برابر رطوبت بسته‌بندی می‌شوند. هر بسته با جزئیات محصول، تعداد و دستورالعمل‌های جابجایی برچسب‌گذاری می‌شود تا مراقبت مناسب در حین حمل تضمین گردد.
محصولات نهایی در انبار کنترل‌شده از نظر دما و رطوبت نگهداری می‌شوند تا پایداری اجزا حفظ شود. موجودی برای انجام سریع سفارش‌ها سازمان‌دهی شده است، چه برای نمونه‌های تک، تولید محدود یا سفارش‌های حجیم.
هنگامی که سفارشی صادر می‌شود، تیم لجستیک ما ارسال را با تمام مدارک لازم، گواهی‌های انطباق و جزئیات ردیابی آماده می‌کند. برای ارسال‌های حساس یا با ارزش بالا، گزینه‌های حمل با محافظت در برابر ضربه و کنترل دما ارائه می‌شود تا ماژول‌ها در شرایط کاملاً سالم به مقصد برسند.
از نخستین مرحله طراحی تا تحویل نهایی، هر ماژول دوربین CameMake از فرآیندی دقیق و قابل ردیابی پیروی می‌کند — تا اطمینان حاصل شود هنگام رسیدن به شما، کاملاً تست‌شده، محافظت‌شده و آماده ادغام است.
CameMake – یک کارخانه جهانی، بی‌نهایت قابلیت
از طراحی تا تولید انبوه، CameMake به‌عنوان یک مرکز تولیدی یکپارچه جهانی فعالیت می‌کند — ارائه‌دهنده ماژول‌های دوربین باکیفیت بالا برای مشتریان در سراسر جهان. شبکه کارخانه‌های ما ترکیبی از اتوماسیون پیشرفته، مهندسی دقیق و لجستیک جهانی را در یک جریان کاری یکپارچه فراهم می‌کند.
با ترکیب مهندسی، تولید و کنترل کیفیت زیر یک سقف، هر ماژول دوربینی که ارسال می‌کنیم — چه USB، MIPI، DVP/SPI، Raspberry Pi، NVIDIA Jetson یا کاربردهای خاص کوچک — از همان استانداردهای سختگیرانه عملکرد و قابلیت اطمینان پیروی می‌کند.
از آمریکای شمالی تا اروپا، آسیا تا اقیانوسیه، محصولات ما نیروی محرک اتوماسیون صنعتی، دستگاه‌های AIoT، الکترونیک مصرفی، رباتیک، سیستم‌های بینایی و بی‌شمار نوآوری دیگر هستند. هرکجا که باشید، CameMake دقیق، به‌موقع و آماده ارائه است.
یک کارخانه جهانی. یک استاندارد کیفیت. بی‌نهایت کاربرد.
